我公司水泥磨為∅4.2m×13.5m的中心傳動球磨機，采用雙滑履軸承支承結構。進料端為活動軸承，出料端為固定軸承，滑履罩由86mm鋼板焊接而成。設備自安裝投產以來運行比較平穩，但滑履密這種密封結構嚴重影響系封效果差、漏油嚴重，銅質刮油刷在運轉過程中磨損快，使用周期短，現場污染嚴重，潤滑油消耗大，每月漏油量達100L左右。我們通過查找原因和總結經驗并采用切實可行的方案，使這一難題得到了徹底解決。
　　1　存在的問題及原因分析
　　(1)原設計為在滑履罩與滑環密封面徑向之間安裝一道傳統橡膠密封條，通過緊固調整板的壓緊力使密封膠條壓緊滑環(見圖1)，從而達到密封作用，但其存在耐磨和耐高溫性能差的缺點。
　　運轉過程中，密封膠條與滑環之間存在相對運動，接觸部位開始磨損，磨損后密封膠條與滑環之間出現間隙，潤滑油出現滲漏。為保證密封效果，需要進一步緊固調整板螺栓來擠壓膠條達到膠條與滑環良好接觸，經過運行觀察，膠條一般在緊固完調節板后連續運轉大概200h后，就磨損嚴重不能與滑環良好接觸，出現漏油。
　　膠條的調整行程磨損完后，再無法通過調節板來調整間隙。此刻密封膠條和滑環之間存在2～3mm間隙，大量潤滑油從密封處漏出，只有更換密封膠條才能解決漏油問題，但更換膠條難度大、時間長，水泥生產旺季時沒有時間停機更換膠條，造成潤滑油浪費并污染現場，這種密封結構嚴重影響系統運轉率并增加了維修成本。 　　(2)滑環在兩托瓦上旋出端兩側各安裝一個銅質刮油刷，以避免潤滑油向外泄漏，兩個刮油刷之間用彈簧拉緊，調整拉緊力使之與滑環緊密貼合，以起到刮油的作用。
　　由于銅制刮油刷在磨機運轉過程中磨損快，使用周期短，磨損后很難將滑環兩側端面潤滑油刮干凈，導致潤滑油外漏，造成污染。這是由于磨機正常運行時簡體溫度會升高、軸向力加大，滑環與瓦相對正常移動時，刮油刷磨損后很容易與滑間隙，使得滑環端面油量過大，導致潤滑油通過滑環密封處外漏。
　　(3)由于磨內隔倉板過料能力不足，中心支架通孔面積小等原因，嚴重影響著磨機的通風及過料能力，磨內存在過粉磨現象，造成磨機正常運轉時磨頭時有吐料現象，磨房揚塵污染嚴重，原密封結構的各種缺點造成磨頭吐料直接從密封條與滑環磨損的間隙中進入密封罩里，混合到潤滑油里，造成潤滑油污染，瓦溫長期持續偏高，磨頭瓦溫70℃左右，磨尾瓦溫65℃左右，解決瓦溫高只能更換密封條和潤滑油，造成生產被動。
　　2　改造方案
　　(1)拆除舊密封條，在滑履罩上以滑環端面徑向為基準標線40mm。整體拆除滑履罩，對滑履罩以標線40mm為基準進行切割、打磨并焊接壓板螺栓。滑履罩進行回裝前必須對滑履瓦底座、滑履罩底座、滑環等進行清洗，所有結合面必須涂抹齒輪箱專用密封膠。安裝耐磨、耐高溫燕尾式密封條時密封條背面必須涂抹密封膠，利用鋼帶及壓板調整密封條與滑環間的松緊度，間隙用塞尺控制在0.02—0.04mm之間，密封條接口采用45。角對接，安裝完畢后鎖緊壓板，外部加裝羊毛密封墊，見圖2。 　　在滑履罩正上方殼體上增加①219ITllTI的散熱管道，解決了滑履罩內部集熱、散熱問題。
　　(2)針對銅質刮油刷磨損快的問題，確定用樹脂材料代替銅質刮油刷，制作30mml×50mm的L形樹刮油刷，在使用后能將滑環兩側端面及滑環正面30mm處的油刮得很干凈，磨損量幾乎為零，提高了水泥磨運行效率。效仿樹脂刮油刷代替銅質刮油刷改造成功案例，將銅夾板用樹脂材料代替后樹脂夾。板磨損量幾乎為零，磨機在正常運行過程中滑履瓦機溫度平穩，滑環與樹脂夾板之間軸向力相對移位正常，完全能保證滑環在滑履瓦上的定位，滑環徑向運環出現磨機運行平穩可靠。
　　(3)對磨機內部隔倉板及出磨篦板等進行改造后解決了磨頭吐料及潤滑油污染問題。
　　3　改造效果
　　(1)通過以上系列改造后，徹底解決了滑履密封漏油問題，降低了維修成本及職工勞動強度，現場運行環境達到了環保部門要求。每年節約潤滑油費用為54000元，現場污染清理人工費用為36000元，合計每臺磨機每年節約為90000元。徹底改善了現場運行環境。 　　(2)解決了潤滑油污染問題后，前、后滑履瓦溫度平均降低6～8℃，提高了設備運行可靠性。
　　(3)原銅質刮油刷每年更換約160件，每件188元(合計30080元)，現樹脂刮油刷每年更換約10件，每件80元(合計800元)，每年節約備件費用29280元，并且降低了職工勞動強度。
　　(4)樹脂夾板替代銅夾板后每年節約備件費用2萬元。
　　4　結論
　　水泥磨滑履瓦密封漏油是水泥企業存在的共性問題，我們通過長期摸索試驗及總結經驗，通過以上系列改造后，效果顯著，現水泥磨機運行平穩，潤滑油消耗指標低，各項運行指標可控，現場運行環境得到了徹底的改善，降低了職工勞動強度，達到了環保部門的各項要求。