船用艉軸為軸系的Z后端，其尾部與螺旋槳連接，用于傳遞扭矩和承受推力。某漁輪在海上行駛5a（年）左右，艉軸突然斷裂，其材料為35鋼，直徑為290mm，長度為4420mm，質量為2491kg，鍛造成型后經正火＋回火處理。為查明該船用艉軸斷裂原因，筆者對其進行了檢驗和分析。
　　理化檢驗
　　1　宏觀分析 　　艉軸剛斷裂時的形貌如圖1所示，可見艉軸外部包有合金鋼軸套，經檢查合金鋼軸套外表面基本無銹蝕，其與艉軸外緣接觸處腐蝕嚴重。艉軸斷裂面中部（圖1中B處）表面凹凸不平，有金屬光澤，未見被氧化的跡象；其余斷裂面（圖1中A處）的表面較平整光滑，沒有金屬光澤，存在被氧化的跡象。 　　為方便取出艉軸，在其斷口上焊接一吊耳，如圖2所示。斷口宏觀形貌顯示：該艉軸斷口部分區域有較光滑平坦的裂紋擴展區，可以觀察到貝紋線（圖2中a區域）；斷口大部分區域為較粗糙的瞬斷區。根據斷口宏觀形貌特征可以確定，該艉軸斷裂性質為疲勞斷裂；根據疲勞裂紋擴展規律可以確定，疲勞裂紋源位于圖2中的a區域。
　　2　化學成分分析
　　使用德國Bruker公司Q8 MAGELLAN 直讀光譜分析儀對斷裂艉軸進行化學成分分析，結果見表1。 　　結果表明，該艉軸材料的化學成分滿足中國船級社《材料與焊接規范》（2006）和GB/T 699－2015《優質碳素結構鋼》技術要求。經計算，該艉軸材料的碳當量為0.52％。
　　3　化學性能試驗
　　在斷裂艉軸1/4處取縱向拉伸試樣和沖擊試樣，分別進行室溫拉伸和夏比沖擊試驗，結果見表2。 　　可見斷裂艉軸的各項力學性能也符合中國船級社《材料與焊接規范》（2006）和GB/T 699－2015的技術要求。
　　4　金相檢驗
　　在艉軸斷口邊緣處（a區域）取樣，磨制金相試樣后采用蔡司Imager.M2M金相顯微鏡進行金相分析。觀察發現有大量裂紋，裂紋均從艉軸外緣向軸心擴展，且前端較尖銳，尾部較鈍，Z大裂紋尺寸約2.5mm，裂紋內部有淺灰色的氧化物，見圖3~4。 　　艉軸顯微組織為鐵素體＋珠光體，裂紋兩側未見明顯脫碳，見圖5~6。 　　5　斷口形貌及微區成分分析
　　采用蔡司Sigma場發射掃描電鏡（SEM）對艉軸斷口形貌進行觀察，發現該艉軸腐蝕層表面有大量微觀裂紋，見圖7。 　　采用牛津INCA250 能譜儀（EDS）對斷口表面腐蝕產物（圖7）及裂紋內腐蝕產物（圖8）進行能譜分析，結果見圖9。 　　可見腐蝕產物中除鐵主峰線外，還可見氧、氯等峰線，表明腐蝕產物主要為含氯、氧的化合物。
　　綜合分析
　　由化學成分分析、力學性能試驗結果可以看出，該斷裂艉軸的化學成分、力學性能均符合中國船級社《材料與焊接規范》（2006）和GB/T 699－2015技術要求，可排除材料因素引起艉軸斷裂的可能。
　　由金相檢驗結果可以看出：艉軸顯微組織為鐵素體＋珠光體，組織正常，未見異常正火態組織，可排除熱處理因素引起艉軸斷裂的可能。艉軸邊緣處有大量裂紋，且裂紋兩側無明顯脫碳，說明裂紋是在使用過程中逐漸產生并擴展的。
　　根據斷口宏觀形貌分析結果可以確定，該尾軸斷裂性質為疲勞斷裂；根據邊緣裂紋形貌分析和腐蝕產物成分分析結果可確定，艉軸發生了電偶腐蝕；由此可推斷艉軸斷裂為電偶腐蝕疲勞所致。
　　由于軸套材料為合金鋼，艉軸材料為碳鋼，兩者具有不同的電位，當兩者組合浸入海水（海水為電解質）時，會產生電池效應，發生電偶腐蝕，在兩金屬接觸邊緣區域，電位較低的35碳鋼快速腐蝕，而電位較高的合金鋼軸套則減緩腐蝕。電偶腐蝕一旦產生，各區域在一定的條件下會發生不同模式的腐蝕，有金屬全面腐蝕，有點腐蝕（深入后成為微裂紋）。
　　艉軸在服役狀態下，所承受的交變應力會加速微裂紋的擴展，當艉軸剩余截面所承受的應力大于材料本身的強度時，便會發生斷裂失效。
　　結語及建議
　　該船用艉軸斷裂為電偶腐蝕疲勞所致。采用大陽極、小陰極，或者對于不同電位的金屬連接件進行一定的防護處理，可減少此類事件的發生。
　　選自：《理化檢驗—物理分冊》 Vol.54 2018.10
　　作者：侯帥帥，工程師，青島市產品質量監督檢驗研究院