軸承在使用和維護時，需要注油或者注脂。不同軸承注脂量不一樣，跟軸承大小和型號有關。

潤滑脂填充量隨加脂部位的結構和容積而有所不同，一般填充至容積的1/3到1/2為宜，對軸承而言一般填充量以軸承空腔的1/3到2/3為宜。填充量過多會使軸承摩擦轉矩增大，潤滑脂因攪拌發熱發生變質、老化和軟化，并導致潤滑脂漏失。填充量過少或不足，會發生軸承干摩擦而損壞軸承。高速軸承時應僅填充到三分之一或更少，對于低速或中速的軸承，特別是在容易污染的環境中，為防止外部異物進入軸承內，要把軸承空腔全部填滿。

一般密封軸承注脂20%~30%，開式軸承注脂30%~50%，轉速低的軸承可以加滿，轉速高的加少一點。

簡單的注脂量公式如下：G=0.005×D×B

其中G為油脂量，單位g ；D為軸承外徑，單位mm ；B為軸承寬度，單位mm。

所以，得知道你的軸承型號，得出對應的外徑和寬度，才能計算大概注脂量。如，6204軸承外徑47，寬度14，則注脂量約3.29g，按照400G手動黃油槍打一次約0.8g來計算，則需要打4次左右。

一. 影響潤滑脂添加頻率的因素?

影響潤滑脂添加頻率的因素很多。一般來講，軸承越小、轉速越快，潤滑脂的添加頻率越低。規格越大、轉速越慢的軸承則需要更頻繁的添加潤滑脂。

主要因素如下:

不同型號的軸承要求采用不同的加脂頻率:

徑向滾珠軸承=基本頻率。

圓柱型滾柱軸承=基本頻率的5倍。

推力滾柱和滾柱軸承=基本頻率的10倍運行溫度

二. 如何添加軸承潤滑脂

較高的溫度提高了潤滑脂的氧化速度，超150°F(65°C)時每升高18°F(10°C)，潤滑脂的氧化速度提高一倍。例如:一個軸承在250°F(120°C)運行;與一個軸承在150°F(65°C)運行相比，前者的潤滑脂添加頻率通常是后者的10倍。

另外，隨著溫度的升高，潤滑脂開始軟化，而且可能變成流體而從軸承箱中漏出。

高溫運行要求更高的潤滑脂添加頻率;高溫潤滑脂可降低該頻率。

環境條件：如果軸承在污染環境中運行，則需要提高加脂頻率。確保在潤滑報告中指出任何異常情況，如：軸承出現高溫、噪音、振動或泄漏情況。

在沖洗間隔添加潤滑脂

許多滾動軸承要求在潤滑脂沖洗間隔添加少量潤滑脂。添加潤滑脂Z好采用低壓注油槍。如果密封狀態良好，則應減少潤滑脂注入量和注入頻率。

1)檢查軸承中潤滑脂存量--拆除管件或潤滑脂放油塞，檢查是否有多余潤滑脂流出。

2)檢查軸承和密封是否有過多泄漏。

3)每次加脂幾次“注射量”足矣。禁止添加過多潤滑脂!

潤滑脂沖洗

關于潤滑脂沖洗，推薦以下幾種“減壓”法。

對于配有管件和排油孔的軸承：

1)拆除下部放油塞;清理出所有硬化的潤滑脂。

2)擦凈潤滑脂管件。

3)將潤滑脂泵入管件直到舊潤滑脂全部置換出來、新的潤滑?出現。在保證安全和可行的條件下，執行這項任務的同時zui好能夠運行機器。

4)在拆除放油塞的同時，允許機器在操作溫度下運轉。這樣可使潤滑脂均勻分布，并使多余的潤滑脂經排油孔板擠出來，由此釋放內部壓力。當軸承箱內達到正常壓力時(約10-30分鐘)，多余潤滑脂將停止排出。

三.清洗和更換放油塞

對于配有管件但沒有排油孔的軸承:

1)在保證安全的條件下，設備以操作溫度運行的同時拆除管件，以保證排出軸承內的所有多余潤滑脂。

2)清洗和更換管件。將少量潤滑脂泵入軸承以免導致潤滑脂密封破裂。

3)拆除管件并允許設備在其操作溫度下運行數分鐘以排出多余潤滑脂。如果沒有潤滑脂排出，則軸承很可能非常干，則需要重復步驟2和3直到多余潤滑脂排出。

4)更換潤滑脂管件。

對于配有減壓型管件但沒有排油孔的軸承:

1)清洗管件和將潤滑脂泵入軸承直到潤滑脂從減壓管件流出。

2)如果在注入大量潤滑脂后，潤滑脂仍未從減壓管件流出，則減壓槽可能被堵塞。拆除減壓管件和清洗減壓槽或更換新管件。在管件清洗或更換完成后，重復步驟1。

3)在操作溫度下運行設備并檢查減壓管件處是否有多余潤滑脂流出。