為確保汽車螺紋緊固件與高強度螺栓精度和提高螺紋抗疲勞強度，采用滾制螺紋工藝。滾制螺紋是用螺紋搓絲板或滾絲輪工具，通過滾壓過程加工制造的螺紋，而不車加工成型的。
   
　　滾絲輪是在常溫下滾壓加工緊固件螺紋，不是切削工具。無需過高硬度及高紅硬性；服役時工作螺紋（牙齒）承受小能量多次沖擊力和強烈摩擦力作用，應具有高強度、高耐磨、適宜硬度和良好韌性。材料：Cr12MoV，技術要求：硬度59～61HRC，碳化物級別1～2級，晶粒度10.5～11.0級。

　　按照GB/T 3098.1和EN ISO20898.1標準規定要求，對滾制螺紋在截面積觀察晶粒的位移是連續不應是斷裂，不允許螺紋根部不完整或有其它缺陷，螺紋不論方向不允許重疊，只允許大徑有微小的偏移，螺紋的滾制必須一次冷軋加工成型。對合同圖紙的注明除外，螺紋的滾制必須在熱處理后進行。為此，對滾絲輪的品質提出了更高的要求，由于熱處理、冷加工與操作使用不當等因素，易導致滾絲輪開裂破損和早、中期失效，既影響生產制程與產品品質，又增加了生產成本。因此，提高滾絲模壽命很有必要。

　　1、熱處理工藝的影響

　　脫碳、奧氏體晶粒粗大、回火不充分和碳化物不均勻是滾絲輪熱處理四大致命缺陷。碳化物不均勻主要是原材料問題，因未經鍛造或鍛造不充分而演變成熱處理缺陷。

　　有資料報導，滾絲輪采用真空零保溫加熱淬火新工藝，具有表硬內韌、耐磨和抗疲勞龜裂；基體心部以板條馬氏體為主，有較高強韌性，能吸收較大沖擊力，阻止裂紋萌生與擴展，并能有效防止不易發現與檢測的牙齒脫碳過熱與晶粒大的缺陷，避免崩齒、倒牙、剝落、磨損等，品質堪優，使用壽命長。

　　2、使用不當對壽命的影響

　　1、滾絲機床精度差，振動大，運轉不正常下服役；
 
　　2、滾絲模具對位不正，被滾壓件發生軸向位移，牙紋受到剪切和擠壓兩種應力作用；

　　3、被滾壓螺紋絲坯尺寸大小不均，表面未清理干凈，有砂輪沫、氧化皮和污臟物；

　　4、被滾壓件硬度不均勻（8.8級螺栓應在27～30HRC；10.9級應在35～37HRC），防止有時因管理不善將未經回火的高硬度（50～55HRC）的淬火件混和入回火件中，其硬度與滾絲輪牙紋刃口硬度相近，導致崩刃。

　　5、滾壓時未加入潤滑劑，造成干摩擦，使牙尖溫度急劇升高至超過滾絲輪回火溫度，牙紋過度回火被軟化，發生倒牙、堆牙失效；

　　6、滾絲輪出廠前必須充分退磁，留有殘磁，工作時因牙紋吸附細鐵沫將加速磨損失效。