史鎖奎

（新疆天山水泥股份公司南疆事業部）

引言

某公司5000t/d水泥熟料生產線于2012年投產，熟料冷卻采用第四代S型篦冷機，型號為SCH416H。設計能力為5000t/d，篦床有效面積134.4m²，出料溫度為環境溫度+65℃，篦床基礎斜度3.5％。投產后，窯系統產量達到5600t/d以上，熟料冷卻效果較好，出冷卻機溫度可以控制在環境溫度+65℃，達到了設計要求。但是超設計能力生產后，冷卻機輸送能力明顯不足。隨著運行時間增加，傳動系統陸續出現了一些問題，對生產產生了一些影響。

01 傳動系統

第四代SCH416H篦冷機傳動采用的是液壓傳動，主要由高壓油泵、液壓缸、活動框架、搖臂、傳動立軸、刮料板和控制系統組成。運行原理：由高壓泵提供動力，液壓缸推動活動框架→活動框架帶動8～10個搖臂→搖臂通過立軸帶動刮料板做往復掃擺運動。物料在刮料板的掃擺推動下沿篦床均勻分布開，同時向冷卻機出料口移動，直至進入破碎機。

02 故障現象及處理

2.1 液壓管路接頭滲漏

SCH416H篦冷機共有8個風室，每個風室內均有4組傳動液壓缸，液壓管路接頭數量很多。在窯系統投產后，隨著產量的不斷增加，當窯系統產量超過5600t/d時篦冷機中部液壓缸壓力Z大達到20MPa，液壓管路接頭部位密封O型橡膠圈頻繁沖破滲漏泄壓，嚴重影響了產量進一步提升和現場環境。

為了解決滲漏問題，我們進行了多種嘗試：將國產O型橡膠圈更換為耐壓高的進口O型橡膠圈、O型橡膠圈更換為耐壓更高的銅墊、減少接頭數量、更換管路接頭連接方式，但滲漏泄壓現象只得到了緩解卻無法根治。

為了徹底解決管路滲漏問題，經過與制造廠家商討，決定加大傳動液壓缸規格，由63/36更換為80/50，用流量換壓力，即加大系統供油量，降低工作壓力。液壓缸更換后，系統運行壓力降到10MPa左右，Z大不超過15MPa，管路滲漏再沒出現過。

2.2 立軸進灰增大旋轉阻力，影響輸送能力

管路滲漏問題解決后，篦冷機運行穩定，故障率極低。但隨著生產時間的增加，在同等產量下，液壓系統壓力卻在持續緩慢升高，傳動電耗增大。嚴重時出現料層稍厚液壓缸就推不動料的現象，影響生產。

在檢修時，對傳動系統進行了仔細檢查，發現傳動立軸和軸孔之間的腔體內塞滿了熟料灰和潤滑脂的混合物；軸承內油脂變質發硬，摩擦阻力增大；立軸和軸孔局部磨損嚴重。為了降低運行阻力，每次檢修都要花大量人力來抽出立軸，進行清洗，更換軸承和潤滑油，工作量大，維修費高。

經過分析，軸腔進灰的原因應該是立軸上部迷宮式密封蓋在磨損后密封間隙增大，熟料灰經密封蓋進入了軸腔。只有提高迷宮密封的密封效果，立軸腔內進灰量才會減少。經反復研究現有迷宮密封的結構特點(見圖1)，受發動機活塞密封方式的啟發，對現有迷宮式密封做了一些改進，在密封件內筒上加工了三道凹槽，放入活塞環，活塞環開口方向相互錯開安放；對密封件外筒進行加工，保證一定的尺寸，要求能同活塞環釋放后緊密貼合。改造完成，液壓缸運行壓力穩定，半年后檢查，沒有發現立軸腔內進灰，密封效果較好。

圖1 迷宮式密封改進示意

2.3 比例閥控制模塊過熱燒毀

該公司所處地域夏季溫度極高，氣溫Z高時連續出現比例閥控制模塊過熱燒毀的事故，導致窯系統停產。比例閥屬于專用配件，需從廠家訂貨，采購時間長，費用高，對生產影響大。

為找到模塊燒毀原因，調取了比例閥控制模塊燒毀時段設備運行數據進行分析，發現模塊燒毀時段液壓油油溫均偏高。結合比例閥結構特點，一體化的控制模塊緊貼比例閥閥體，溫度偏高的液壓油熱量極易通過閥體傳導至控制模塊，造成模塊溫度升高。若能減少閥體和模塊之間的熱傳導，模塊溫度就不會受液壓油溫的影響。

降低熱傳導，Z好的辦法是隔離，把控制模塊和閥體之間的連接螺絲加長10mm(見圖2)，在閥體和控制模塊之間加裝小墊片，使閥體和控制模塊之間保持10mm的間隙。這樣調整后，控制模塊再未在高溫季節燒毀過，達到了預期效果。

圖2 比例閥結構圖

03 結束語

通過以上幾項改進，該公司SCH416H篦冷機傳動系統運轉可靠性大幅提高，維修費用顯著降低，設備周邊環境得到改善，取得了良好效果。

來源：《新世紀水泥導報》2017年第2期