用正交試驗法考察了滑動軸承(又稱軸瓦)減摩層電鍍液中有關成份的含量及工藝參數對鍍層性能的影響，使該電鍍工藝得到了進一步優化，顯著提高了鍍層質量，滿足了主機廠新機型對滑動軸承質量的要求。 1、在內燃機中使用的滑動軸承(又稱軸瓦)是易損的關鍵零件。機械加工完畢后，一般在其內表面的基體上先電鍍1~3μm厚的鎳(Ni)柵阻擋層[1~2]，繼之電鍍15~30μm厚的鉛錫銅(PbSnCu)三元合金減摩層[3~24]，Z后在全部表面上電鍍1~2μm厚的錫(Sn)或鉛錫(PbSn)合金防護層[2]。 　　在軸瓦的內表面提供減摩層的目的是為了提高軸瓦的減摩性、耐磨性、耐蝕性、鑲嵌性、順應性、磨合性、抗咬合性、抗疲勞強度、抗壓強度、承載能力等，從而提高其工作性能，延長使用壽命，Z終保證主機的高性能運行。 　　一般根據使用要求選擇鍍層種類。小型發動機的軸瓦一般使用PbSn6~20二元合金[12~13、16~17、22]，也有使用鉛銅(PbCu)、鉛銀(PbAg)二元合金的。隨著時間的推移和科學技術的發展，對于大、中型柴油機、內燃機上使用的軸瓦，要求具有負載能力大、使用壽命長，且應具有良好的潤滑性、耐蝕性、耐磨性等性能。實踐證明，在傳統的鉛錫(PbSn6~20)二元合金減磨鍍層中加入少量的第三組分元素銅(Cu)就可以顯著改善鍍層性能[3、10、20]。當鉛錫(PbSn6~20)二元合金鍍層中加入2~3%的銅時，一方面由于銅與錫具有一定的親合勢，在一定程度上抑制了錫向襯里(即基體)擴散，有利于保證鍍層中錫含量及其金相結構的穩定；另一方面，由于加入了銅后，鍍層的硬度從原來的HV8~10提高到HV13~15，大大改善了鍍層的耐磨性和抗疲勞強度等，從而顯著提高了軸瓦的負載能力，使用壽命大幅度延長。