橡膠骨架油封生產的具體工藝流程

橡膠骨架油封一般是指旋轉軸唇形密封件，也叫軸封。此外，還有往復運動的橡膠骨架油封，例如減震器油封和閥桿油封。也有介于橡膠骨架油封和往復運動的橡膠骨架油封兩者之間的油封，即橡膠密封件既有旋轉又有往復運動的骨架油封，例如液壓馬達和方向機上的超高壓油封。

橡膠骨架油封有多種形式，除內包骨架油封，外露骨架油封，還有裝配式雙骨架油封。另外，無骨架橡膠油封，無彈簧式油封也屬于油封的范圍。其工藝流程圖可以去掉骨架、黏合劑、彈簧或某一個不需要的工藝環節。另外，有的油封如裝配式外露骨架油封，在修整時還要進行裝配。有的還要在金屬骨架的側壁噴漆;有的油封則應在豐副唇之間注入潤滑油脂。

對于某些特殊場合使用的油封，例如要求提高耐磨性和降低摩擦系數的往復油封，在掛彈簧之前還應在鹵化液中進行鹵化處理，有的油封例如AF油墊部需在唇口粘貼聚四氟乙烯薄膜，因此還應在工藝流程中加入聚四氟乙烯的表面處理及黏合工藝。

油封的生產流程大體上由以下六個工段組成：膠料準備工段，模具準備工段，骨架準備工段;彈簧準備工段，產品硫化成型工段，后加工組裝工段。因此，其工藝流程基本組成。

在密封件生產中,大部分是手工勞動和增加成本的兩個主要工序:1、硫化;2、檢驗。

1、膠料準備工段

該工段的主要工序如下：

原材料-人廠檢驗-配料-混煉-過濾-加入硫化劑-膠料檢驗-預成型按上述工序，原材料經人廠檢驗合格后，可進行配料混煉。混煉時可根據生產需要選用開煉機或密煉機。一般混煉膠要進行過濾。為了防止膠料焦燒，硫化劑在膠料過濾后加入，這就是所謂的兩段法混煉。實際上，有些廠家在生產中采用一段法混煉，所有配合劑在過濾前全部加入，在過濾時控制工藝條件或在配方中考慮防止焦燒。這種方法也有一定的優點，主要是簡化了工序，減少了膠料二次污染的可能性。需要強調的是，膠料檢驗在油封生產工藝中是一道重要的工序，也是控制油封質量的主要手段之一。另外，膠料的預成型也是油封生產工藝的關鍵工序。傳統的工藝方法是在開煉機上將膠料制備成一定厚度的膠片，然后再根據要求裁斷成具有一定形狀和重量的半成品。目前，專業油封生產廠家均采用精密預成型機直接成型。與傳統方法相比.其效率高.半成品形狀和重量控制精確（詳情參考下圖）。

2、模具的準備工段

油封模具與其他橡膠密封件模具的加工、處理工序一樣。通常，坯料要進行鍛壓，以消除其內應力，然后進行調質、熱處理理，根據需要模具有時還要進行型腔表面處理。如表面氮化或鍍硬鉻。

3、骨架準備工段

骨架準備工段包括骨架沖壓和骨架表面處理，骨架沖壓一般采用一次沖壓，對外骨架和組合骨架需采用多級沖壓，有時還需要進行精加工處理。

骨架的表面處理主要是為了使金屬骨架與橡膠良好地粘接，常用的方法不外乎以下幾種：

①除油(堿處理)——干法噴砂——清洗——于燥——涂膠粘劑;

②濕法噴砂——清洗——干燥——涂膠粘劑;

③脫脂、除油——酸洗——磷化——涂膠粘劑。

傳統工藝是分步間歇操作，除噴砂機為標準設備外，其他設備均為非標準設備。近年來，國內不少廠家設置了骨架處理連續生產線，如濕法噴砂裝置，酸洗，磷化生產線等。在骨架表面處理中所用的脫脂劑、磷化劑、酸洗液、膠粘劑等在國內均有銷售，使用時可根據需要直接采購。

4、彈簧準備工段

油封彈簧是將鋼絲置于繞簧機上繞制而成。彈簧鋼絲在繞圈狀態下，斷面處于不同位置，其變形也不一致.外部受拉.內部受壓口也就是說，鋼絲存在一定的變形應力，致使彈簧尺寸不穩定，彈性差別較大。所以，繞制好的彈簧需進行熱處理。熱處理的方法就是將繞制好的彈簧放在油(防銹油或氣缸油等)中加熱浸漬，作應力回火和防銹處理口。

5、產品硫化成型工段

骨架油封硫化設備通常有普通平板硫化機、抽真空自動平板硫化機、橡膠注壓機等。實際生產中的硫化成型條件因產品規格、膠料等而各異。目前生產廠所追求的是在保證產品質量的前提下，盡可能采用高溫短時間硫化成型工藝。

6、后加工組裝工段

硫化成型完的油封需進行膠邊修整，尤其是油封的唇口是決定產品性能?使用壽命的關鍵部位，常常需要進行修整。根據油封模具結構，主唇口常有如圖下圖所示的幾種結構:即全切唇口(全切〕、局部切唇(半切)、模壓唇口。模壓唇口產品是采用無邊模具來實現的，產品可用撕邊方法來修整。全切和半切唇口產品需采用修邊機(切口機)來修整。切口機國內外均有標準設備出售。外骨架油封、組合油封的骨架修整和扣壓，一般是在非專用工裝設備上進行。作為油封生產的臨末一道工序，就是配裝彈簧，國內大部分廠家是手工操作，但也有個別廠家引進國外的自動裝簧機。

來源：橡膠技術網

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