作者：周子然　楊　龍
（攀鋼煤化工廠）

　　由于新1、2號焦爐工程的需要，我廠備煤車間新增了2臺PFCK-1825型錘式粉碎機，設計的粉碎能力為500～550t/h，主要用于新1、2號1焦爐和舊1～4號焦爐煉焦用煤的粉碎。
　　1、設備現狀及存在的問題
　　PFCK-1825型錘式粉碎機供油系統的主要功能：一是為液力耦合器提供工作用的液壓油，傳遞扭矩；二是為破碎機轉子兩端的軸承提供潤滑油，潤滑軸承。粉碎機轉子兩端軸承座的原密封方式為干油密封，它依靠轉子運轉中密封環與端蓋之間相對運動，將加入的干油攪拌成油膜狀態，從而起到密封作用。這種密封方式對于振動較小的工作環境效果較好。
　　由于粉碎機的工作環境是重載、低速，且沖擊載荷較為頻繁，粉碎機轉子的振動一般維持在180～250μm的位移量，由此造成粉碎機轉子的軸承座在運轉過程中，干油密封方式失效，轉子軸承座兩端隨處可見泄漏的潤滑油。
　　2、漏油原因分析
　　（1）液壓系統的壓力太高。粉碎機供油系統的正常工作壓力為0.15～0.20MPa，如超出高限，密封軸承座兩端面的非標準密封圈將承受超負荷的壓力，由此造成軸承座端面漏油。
　　（2）液壓系統的流量過大。供油系統的標準流量原設計為30L/min，但粉碎機能力提高后，此流量是否合適未進行驗算，但從實際運行狀況看，流量與現運行條件不相適應。
　　（3）軸承座結構設計不合理，只有單邊回油孔，且端蓋沒有擋油板，潤滑油回油不暢，滯留在軸承單邊內，造成油量過多而泄漏。
　　（4）密封圈的質量差，不耐高溫。
　　（5）安裝密封圈的轉軸部位出現毛刺，當粉碎機轉子正常運行時，轉軸上的毛刺劃壞密封圈，造成密封圈過早失效。
　　3、改進措施
　　3.1調節系統的壓力和流量
　　根據上述分析及現場的實際檢測，我們采用標定的方式對流量和壓力進行重新核定。
　　（1）確定系統壓力。因供油系統的標準壓力范圍在0.15～0.20MPa，而粉碎機軸承座的潤滑不需要這么大的壓力。通過現場標定，軸承潤滑的壓力只需0.12～0.18MPa，由此核定軸承座內液壓系統壓力為0.15MPa，并在系統中增設了溢流閥。
　　（2）確定系統流量。粉碎機供油系統的標準流量為30L/min，現場標定軸承座內軸承潤滑的流量為18～25L/min。由此核定潤滑軸承的液壓系統流量為20L/min，并在系統中增設了調節閥。
　　（3）校核平衡。壓力為0.15MPa時，供油系統的流量不一定為20L/min。對此，在實際過程中再次進行校定，允許系統壓力和流量可在短區域內微調，以達到軸承座內軸承的潤滑、清潔的目的。校核后，粉碎機轉子軸承座內軸承潤滑的Z佳條件為：壓力為0.15～0.20MPa，流量為18.5～21.5L/min。
　　3.2軸承座的改進
　　（1）在軸承座上、中、下部位增設與軸承油溝匹配的潤滑油通道，確保潤滑油全部進入軸承內部，起到潤滑、清潔、傳熱等作用。
　　（2）在下部軸承座新增左右2個回流油孔，滿足潤滑油道的暢通。
　　（3）在左右端蓋上增加擋油板，擋油板與旋轉軸之間保持0.50～1.0mm的間隙，起到密封和擋油的雙重功用。
　　（4）在左右端蓋與旋轉軸間采用了迷宮式密封，端蓋外側新增特制的密封圈和調節壓蓋，密封圈和調節壓蓋根據液壓系統的壓力、流量進行改造。
　　3.3實施過程
　　按圖紙對上、下部軸承座、左右端蓋、擋油環等備件進行了改造，同時新增了調節壓蓋和密封圈等備件。先將原裝置包括軸承進行拆除，其次將右邊的調節壓蓋、密封圈以及端蓋安裝好，再將加熱的軸承安裝在轉子軸上，并用鎖緊備帽緊固后進行空冷。空冷后將下部軸承座吊裝到位，轉子軸輕放在下部軸承座上，再安裝上部軸承座。用連接螺栓緊固上、下部軸承座為一整體，Z后安裝左邊的端蓋、密封圈及調節壓蓋等。改進后的軸承座結構見圖1。

　　圖1    改進后的軸承座結構示意圖

　　無泄漏稀油潤滑的半剖式軸承座裝置采用多層密封方式，整體式軸承座也可以采用此結構，密封效果較機械密封和骨架密封更好。
　　4、改造效果
　　（1）保證了粉碎機的安全運行，不論在低轉速或高轉速條件下，軸承座內的軸承未出現因潤滑條件不良而引起的軸承發熱、損壞等故障。
　　（2）從技術上調整了密封方式，有效地解決了軸承座端面漏油的問題。
　　（3）優化粉碎機供油系統的配置，系統壓力、流量更符合生產實際。
　　（4）改進前消耗液壓油1500kg/a，改進后僅消耗150kg/a，節約密封元件20套/a。