單小威　鄭文鋒　周廣臣　李金平　韓永吉　孫振華

（山鋼萊蕪分公司焦化廠，山東萊蕪，201501124）

　　【摘　要】本項目通過分析DQ800/1250.30型堆取料機回轉裝置采用的交叉滾子軸承潤滑結構設計、現場使用工況及近幾年回轉裝置故障臺賬記錄，剖析現存問題，制定行之有效的優化改造方案，提高堆取料機作業的效率，提高回轉交叉滾子軸承的使用壽命，確保設備穩定運行。
　　關鍵詞：堆取料機；回轉裝置；潤滑；優化；使用壽命

　　1　前言
　　萊蕪分公司焦化廠現有JN43-80型焦爐2座，JN60-6型大型6米焦爐6座，設計年產焦炭410萬噸。DQ800/1250.30型堆取料機5套，堆取料機是焦爐生產用煤輸送轉運的重要設備，用來堆取（汽車、火車來煤）煤場存貯和煤場各種焦炭生產用煤上料。針對堆取料機在焦炭生產用煤在堆和取的生產過程中，堆取料機關鍵部位回轉裝置出現較多故障的案例進行了相關分析，并做了適應性改造，取得了很好的效果。
　　2　技術改造
　　2.1潤滑方式改造
　　堆取料機回轉裝置采用交叉滾子軸承實現設備在工作過程中±110℃的回轉作業。改造后的油脂進油孔選在外齒圈頂部，油路直接向通到滾珠腔內，潤滑油脂在滾珠腔內注滿后沿外齒圈和上內圈及下內圈的配合間隙擠出，較好地滿足了軸承滾珠和內腔滑道間的潤滑，提高交叉滾子軸承的使用壽命，減少設備故障停機。

　　2.1.1主要問題
　　1）原有交叉滾子軸承滾珠的潤滑靠軸承上內圈的加油孔注入到外齒圈和上內圈配合間歇擠入到滾珠腔內。由于該潤滑油路的設計方式理論上潤滑油脂能擠入到滾珠腔內，實際在設備工作過程中斗輪機的上下仰俯，對間隙產生一定的變化，同時加油孔偏在外齒圈上1/4處（均布12個），多數油脂通過軸承上內圈和外齒圈上部結合處得橡膠防塵圈處擠出。
　　2）由于潤滑油脂多數通過頂部的橡膠防塵圈處擠出，顯示出潤滑油脂已加滿的假象，導致點檢維護人員實際加入滾珠腔內潤滑油脂偏少。
　　3）由于滾珠潤滑不良造成交叉滾子軸承滑道受損。設備使用1-2年內由于安裝時滾珠腔內裝滿潤滑油脂而體現不出設計缺陷之處，當設備使用的2年以上由于潤滑油脂的耗盡導致潤滑效果差，堆取料機開始出現回轉困難，摩擦噪音刺耳，Z終導致回轉裝置失效。
　　4）設備使用到2年以上，檢修頻次增加，更換和修復交叉滾子軸承花費檢修費用和備件費用高。
　　2.1.2優化方案
　　針對以上出現的問題，我們分析平煤系統主要制約因素集中在潤滑油路的設計上；改造后的油脂進油孔選在外齒圈頂部，油路直接向通到菱形滾珠腔內外角處（均布8個），潤滑油脂在滾珠腔內注滿后沿外齒圈和上內圈及下內圈的配合間隙擠出，較好地滿足了軸承滾珠和內腔滑道間的潤滑，提高交叉滾子軸承的使用壽命，減少設備故障停機。
　　2.1.3改造效果
　　改造后投入使用，效果明顯，由于交叉滾子軸承滾珠得到充分的潤滑，交叉滾子軸承改造后投入使用，效果明顯。其中3^#、4^#堆取料機2006年投入運行，截止到2014年8年時間檢修更換5次，平均在線壽命為2.2年。其中3^#堆取料機投入使用8個月后便交叉滾子軸承在旋轉過程出現異常摩擦聲音，檢修加注潤滑油脂后減緩，1.5年由于潤滑效果差回轉裝置癱瘓，期間檢修4次；4^#堆取料機檢修更換改造后交叉滾子軸承，截至到2015年5月份，使用11個月未出現聲音異常，潤滑油脂加注正常。

　　2.2潤滑油泵改進

　　原設計腳踏式加油泵進行潤滑油脂供給。改造后目前采用電動潤滑系統。
　　2.2.1存在問題
　　1）人工一次加入潤滑油脂量大，加注時間長。
　　2）職工勞動強度大，現場粉塵大。
　　3）潤滑油脂加注量計量不準，不定量。
　　2.2.2適應性改造
　　通過對目前我廠干熄焦提升機系統和旋轉密封閥系統潤滑方式分析使用，決定采用技術比較成熟的電動潤滑系統，分配器采用電磁給油器，控制各潤滑點單獨供油，保證供油壓力和供油可靠性。采用高靈敏度流量傳感器，實時檢測每個潤滑點的供油狀態，將現場信息定位反饋給主控系統。主控系統能設定各點潤滑次數及潤滑時間間隔，有效保證軸承潤滑。
　　2.2.3改造效果
　　適應性改造后，潤滑油脂量注入可控，設備潤滑良好，人工勞動強度降低。
　　3　結論
　　堆取料機回轉裝置中交叉滾子軸承潤滑油路設計和潤滑油泵關鍵裝置技術改造后，堆取料機交叉滾子軸承備件潤滑效果良好，回轉裝置故障明顯減少，軸承備件壽命初步估算能提高一倍以上，減少了因軸承潤滑失效導致檢修和更換備件費用的發生。

（山東省設備管理協會）