一、改造技術背景
某水泥有限公司兩條5000t/d熟料生產線采用Φ4.8m×74m回轉窯，1#線為2004年投產，2#線為2005年投產。夏季運行期間，回轉窯輪帶表面溫度Z高達140℃，托輪表面溫度120℃，軸瓦溫度比較高。為降低瓦溫，通常在托輪下水槽內加注冷卻水對托輪進行降溫。雖然有一定效果，但是托輪軸承座瓦溫仍然比較高，同時由于高溫托輪長期浸泡在冷水里，造成了托輪表面開裂，在輪帶的重負荷擠壓下出現不同程度的剝落，給回轉窯帶來隱患，也增加了維修費用。平均每年因為焊接托輪表面缺陷的維修費就達20～25萬元，經過多方考察論證后，決定先在1#回轉窯中檔托輪上進行改造，成功后再推廣。
二、改造技術方案
稀油站由油箱、油泵裝置、過濾器、列管式油冷卻器以及電控箱、儀表盤、管道、閥門等組成，見圖1。工作時，油液由齒輪泵從油箱吸出，經單向閥、雙筒網片式濾油器、列管式油冷卻器被直接送到設備的潤滑部位(見圖2)，使相對運動部位得到潤滑，并帶走運動時磨損的金屬微粒，再經過磁性過濾器，去除帶磁性的鐵屑及磨料，回到油箱，形成稀油循環潤滑系統，首先保留回轉窯每個托輪軸承座原有的油池潤滑形式，設計增加一個潤滑油外循環冷卻系統。把托輪軸承座潤滑油引到外面進行冷卻，然后把冷卻到常溫或者更低溫度的潤滑油再導入托輪軸承座內對軸瓦進行降溫。整臺窯的托輪軸承座潤滑油外循環冷卻系統一共二三個，每檔一個，每個潤滑系統向每檔輪帶的四個托輪軸承座供油。每個系統由以下部分組成：一個稀油站、一個稀油站控制柜、循環油進出稀油站主管道、循環油進出托輪軸承座支管道(含管道閥門)、稀油站冷卻水進出管道(含管道閥門)。稀油站及控制柜布置在窯墩下面。 稀油站油泵從油箱內抽取經過油箱冷卻的潤滑油通過過濾器和冷卻器進入供油主管道，冷卻潤滑油通過供油主管道進入四個供油支管道，然后通過托輪軸承座上蓋中心小孔直接進入軸承座內的撒油盤上，通過撒油盤流到托輪軸和托輪瓦上，冷卻托輪軸和托輪瓦。在軸承座內經過熱交換的高溫潤滑油，通過軸承座外側端蓋下面連接的回油管溢出，通過回油支管道匯集到回油主管道，然后通過稀油站回油濾網流回稀油站油箱內。稀油站循環冷卻水從工廠冷卻水供水主管道引出，經熱交換后流回回水主管道，不與托輪軸承座共用。
稀油站的工作壓力范圍是0.15～0.4 MPa，試驗用重負荷460齒輪油和重負荷680齒輪油，680齒輪油造成稀油站油泵電動機過流跳停，使用460齒輪油油泵電動機沒有跳停，決定選用460齒輪油。
三、改造實踐
為確保試驗效果及安全性，決定在1#回轉窯中檔托輪上使用。為確保足夠的潤滑油量，選用了XRZ-125型稀油站潤滑裝置，油泵流量125L/min，油箱容積1.6m³，使用能夠達到回轉窯運轉要求以后，再逐步推廣至一檔和三檔使用，見圖3。 2018年冬季檢修期間，在1#窯中檔托輪瓦上進行了改造，為確保效果，對托輪瓦進油的布點進行了認真的考慮，充分考慮了稀油站出現故障時的應急性，保留原有托輪瓦的布油盤和油勺，把托輪座回油位置定置在油窗處，如果稀油站出現停機，原有的托輪瓦油勺仍然能夠發揮作用，避免出現燒瓦現象，見圖4。 四、改造效果
在2019年3月15日開機后，使用潤滑站潤滑的托輪瓦溫度比不使用稀油站潤滑的托輪瓦低8-9℃，經過1個多月的運行，使用稀油站強制潤滑可以充分潤滑托輪瓦，保證供油溫度和潤滑油的清潔度，達到使用要求，并且托輪瓦溫度低，托輪水槽不用冷卻水從而避免托輪急冷開裂，延長托輪的壽命，降低托輪維修費用，經濟效益顯著。