一、螺桿加工及材料
　　1、機筒、螺桿材料定位選擇
　　機筒：Cr12MoV（SKD61合金鋼）、38CrMoAlA
　　螺桿：38CrMoAlA
　　2、熱處理（介紹幾種熱處理工藝）對機筒、螺桿及對生產工藝影響
　　機筒先采用調質處理，目的是均勻材料內部組織，提高材料的金相等級，二段式合金鋼部份熱處理采用整體淬火處理，此工藝配方較難掌握，整體淬火材料易斷裂，需成熟工藝，淬火后硬度可達HRC60。
　　螺桿Z終熱處理是表面氮化，氮化深度可達0.5~0.7mm，大的公司氮化深度能達到0.6mm以上。
　　3、機筒、螺桿雙金屬加工方法及硬質合金介紹，金屬加工方法一般采用鍛造（大型零件）、鑄造（小型零件）兩種。
　　4、使用壽命。
　　（二）幾類機筒螺桿結構特點介紹
　　1、常規、低填料、高填料結構區別
　　螺棱、螺槽幾何形狀及配對關系
　　含量少：螺棱與螺棱間隙要大
　　含量多：螺棱與螺棱間隙要小，目的是提高剪切力，增加塑化
　　各區域段作用。螺桿一般分成：進料段、壓縮段、擋料段、混煉段、排氣段、計量段。
　　進料段：一般輸送段螺棱間隙大，輸送快，反之，則小。具體還與配方、成分有關。
　　壓縮、擋料、混煉：主要影響是塑化能力的好壞，如果壓縮前都設有擋料，則可增加塑化，如果設有一個擋料，則不適宜于高鈣，混料與壓縮設在一起，一般只適宜與低鈣。
　　排氣段：可以從真空口觀察料塑化能力，有粒狀、粉料狀、帶狀。
　　計量段：螺棱間隙大，擠出快，反之，則小。
　　2、低填料、高填料結構特征介紹：低填料螺桿進料段、壓縮、混煉是聯在一起，在車加工時進料段Z后一段導程變小變成壓縮段，再在壓縮段上開槽，加2圈擋料，從而增加塑化，后面的排氣段、計量段相對螺棱間隙大一點；高填料螺桿結構由進料段、擋料、壓縮、擋料、混煉、排氣段、計量段，進料段與計量段螺棱間隙較小。
　　3、螺桿、機筒恒溫控制結構介紹
　　內循環：蒸餾水自動循環
　　外循環：螺桿溫度控制可以設置，可以控制料溫，在開機過程中及生產過程可以保護螺桿，穩定生產。如果不用，對型材的加工工藝來講制品要變色
　　機筒溫度控制：有風冷和油冷兩種，相對來講，油冷溫度控制精度大于風冷溫度控制精度，但油路使用過程中易堵塞，故障率高于風冷。
　　二、螺桿結構特征對管材制品加工、力學性能形響作用
　　1、30份以下，80份以下，120份以下填料PVC管材制品配方對螺桿結構要求
　　120份以上：計量段間隙要小，如果計量段間隙大，則壓縮不夠，混煉增加開槽數，開槽數決定塑化效果，采用高鈣螺桿；80份以下，采用高鈣螺桿，但進料與計量段螺棱間隙有所減小；30份以下：進料混煉段和壓縮段連在一起，其它一樣，計量段螺棱間隙比較大。
　　2、低填料、高填料螺桿結構變比，對加工工藝、制品力學性能影響
　　不同配方需要不同螺桿，的多少、潤滑劑的多少，如果潤滑劑多，塑化效果不好，流動性能明顯提高。
　　3、高填料生產配方對機筒、螺桿、材料、熱處理等壽命形響
　　高填料生產配方對機筒、螺桿的磨損影響較大，使用壽命不長，在100份以上一般在5~6個月開始磨損，在80以下，使用時間在一年左右，開始磨損，出現藍紋、黑線等質量問題，機筒磨損大部份在出現在真空口與計量段上方，螺桿除進料段外，都有不同程度的磨損。
　　機筒、螺桿計量段，采用合金的，磨損情況相對較好于普通結構，但使用時間不會超過二年。
　　三、擠出機齒輪分配箱與螺桿、機筒相互間隙；利弊關系
　　55/110：串動間隙1.5mm左右，單邊間隙0.75mm，前端0.25mm
　　65/132：串動間隙2mm左右，單邊間隙1mm，前端0.25mm
　　68/146.5：串動間隙2.5mm左右，單邊間隙1.25mm，前端0.30mm
　　80/156：串動間隙3mm左右，單邊間隙1.5mm，前端0.35mm
　　80/173：串動間隙3mm左右，單邊間隙1.5mm，前端0.35mm
　　92/188：串動間隙2.8mm左右，單邊間隙1.4mm，前端0.4mm
　　四、機筒螺桿配對間隙與制品加工塑化的關系
　　間隙加大：增加回流、塑化變差、螺桿磨損加大、使用壽命變短。
　　五、PVC螺桿斷裂分正常磨損斷裂和非正常斷裂分析
　　1.螺桿正常斷裂：
　　螺桿在擠出過程中屬于易損品，制品鈣粉添加量不同，螺桿的壽命也不一樣的，一般100份鈣及以下的螺桿壽命是1-2年，100-200份鈣的螺桿壽命是1年左右，200-300份鈣的螺桿壽命是6-8個月，300份鈣以上的螺桿壽命是3個月。當然鈣粉的選擇也很重要，輕鈣很明顯比重鈣能延長螺桿壽命。螺桿磨損嚴重的話斷裂是正常現象！
　　2.螺桿非正常斷裂：
　　1、分配箱軸承損壞導致螺桿斷裂。
　　原因分析：軸承老化或本身存在質量隱患。
　　解決辦法：更換軸承。
　　杜絕辦法：不定期的檢查分配箱特別是聽聲音有沒有異常。
　　2、加熱溫度不夠導致螺桿斷裂。
　　原因分析：線路出問題或加熱圈損壞
　　解決辦法：檢查線路或更換加熱圈。
　　杜絕辦法：開機前仔細檢查各區溫度，生產過程中定時查看各區溫度。
　　3、生產過程中斷料導致螺桿斷裂。
　　原因分析：料斗中原料架橋或上料人員沒有及時加料
　　解決辦法：料斗加攪拌裝置。
　　杜絕辦法：定時檢查彈簧上料或螺旋上料料斗內的原料，下料斗內加報警裝置。
　　4、配方出問題導致螺桿斷裂。
　　原因分析：配料人員失誤造成配方出錯。
　　解決辦法：仔細按照配方單混料。
　　杜絕辦法：不定期的檢查主機電流，換配方的時候仔細觀察機器運行狀態。
　　5、原料內有異物導致螺桿斷裂。
　　原因分析：原料內有異物導致螺桿卡死
　　解決辦法：下料口放強磁。
　　杜絕辦法：不定期清理強磁表面的雜質。
　　總結：綜上所述，螺桿斷裂大多數都是這些原因造成的，只要能杜絕這些問題發生，相信你的螺桿斷裂的幾率會降低很多。

 

 （來源：PVC技術論壇）