本文主要針對xxx水泥立磨潤滑油系統(tǒng)在運行中發(fā)生故障頻繁，多次引起磨機跳閘，非計劃停運次數(shù)較多。根據(jù)磨機的運行工況、稀油站系統(tǒng)中各設(shè)備的運行特點、歷次所發(fā)生的異常跳閘原因進(jìn)行深入分析和總結(jié)，發(fā)現(xiàn)該稀油站油箱容積偏小，油箱內(nèi)雜質(zhì)得不到有效沉淀時間，又重新進(jìn)入循環(huán)，導(dǎo)致油泵磨損嚴(yán)重，出力降低，低油壓跳閘等缺陷，嚴(yán)重影響球磨機及整個機組的安全穩(wěn)定運行。通過對稀油站進(jìn)行改造后，經(jīng)過半年多的連續(xù)運行，球磨機故障減少很多，保證了球磨機安全穩(wěn)定運行，提高了整個機組的安全性和經(jīng)濟性，效果非常顯著。
　　1　前言
　　xxx水泥廠立磨磨機各配置1臺XXX公司的稀油站。每臺油站配備一個5000L油箱和四臺進(jìn)口高壓潤滑油泵兩臺低壓潤滑油泵，通過出口分配閥將油分配到磨機軸瓦端做高壓頂軸及到齒輪箱內(nèi)部作低壓潤滑油和冷卻油用，油箱上設(shè)有18KW/組加熱器，系統(tǒng)上設(shè)有壓力、溫度、流量控制元件，通過PLC采集就地油站和DCS遠(yuǎn)程站的控制信號后，經(jīng)過內(nèi)部邏輯運算和通信后，可實現(xiàn)就地-遠(yuǎn)方的啟?？刂乒δ?。
　　由于該磨機稀油站在結(jié)構(gòu)和設(shè)計上存在許多問題，自2008年6月投產(chǎn)以來，經(jīng)常發(fā)生油泵磨損嚴(yán)重，更換油泵頻繁，油泵磨損后，造成出力降低，嚴(yán)重影響球磨機及整個機組的安全穩(wěn)定運行。
　　2　磨機油站存在問題及分析
　　2.1磨機高壓流量小，頂不起
　　要確保磨機正常運行，軸瓦間隙＞0.08mm以上，每個軸瓦頂升流量要求更為重要，要確保軸瓦間隙＞0.08mm以上，每個軸瓦頂升流量要求必須＞2.2l/min，總量Z小要求＞2.2l/min。況且隨著間隙增大到0.1~0.12mm，流量急劇增大。而原設(shè)計F4-F7潤滑系統(tǒng)頂升裝置時泵的流量Z大16L/min，因此頂升系統(tǒng)流量偏小，很難滿足目前生產(chǎn)要求。
　　2.2油箱容積過小，油內(nèi)雜質(zhì)得不到有效的沉淀
　　在稀油站上設(shè)計有5000L的油箱，通過油泵進(jìn)行內(nèi)部油循環(huán)，經(jīng)分析油箱容積較小，油內(nèi)雜質(zhì)得不到有效時間的沉淀，未沉淀的油又連續(xù)進(jìn)行循環(huán)，由于油內(nèi)含有大量的雜質(zhì)致使油泵磨損嚴(yán)重和堵塞管道及分配閥，油泵磨損后造成出力減少，油壓和流量偏低，低油壓保護(hù)動作而跳磨；管道堵塞后，系統(tǒng)回油不暢，造成磨機軸瓦損壞；分配閥堵塞后，會導(dǎo)致分配閥卡澀、不動作，不能及時分配供油而發(fā)生斷流，造成軸瓦缺油、油壓和流量偏低跳磨、頂軸高度滿足不了要求不能啟磨，嚴(yán)重影響球磨機及整個機組的安全穩(wěn)定運行。為了解決這疑難問題，在機組大小修和停磨檢修后及時清理油箱及更換潤滑油，但都不能滿足長期運行要求，運行時間長后問題又重新暴露。
　　2.3油泵設(shè)計位置過低，油泵磨損嚴(yán)重
　　在油箱底部設(shè)計有兩臺齒輪油泵，一臺運行一臺備用。油泵設(shè)計在底部，沉淀后的大量雜質(zhì)又打回系統(tǒng)，造成油泵磨損和系統(tǒng)堵塞，引起磨機故障發(fā)生。更換油泵頻繁，據(jù)統(tǒng)計一年要更換10臺左右，維護(hù)費用較高。
　　2.4油箱加熱器功率偏少，油溫過低，延緩啟磨時間
　　原設(shè)計在油箱內(nèi)只設(shè)計一組18KW加熱器，在冷態(tài)和冬季啟磨時，要事先提前3～4小時進(jìn)行加熱，有時還需在油箱外部用烤燈協(xié)助加熱，啟磨時間較慢。油溫低后，會造成系統(tǒng)流通不暢，導(dǎo)致主軸承瓦口漏油。
　　2.5油泵出口冷卻器設(shè)計選型過小，夏季油溫過高，容易跳磨
　　原油站在夏季環(huán)境溫度較高時，油循環(huán)得不到冷卻，油溫較高導(dǎo)致主瓦溫度高而跳磨，長期在油箱外部和油管道上用軸流風(fēng)機幫助降溫。
　　3　稀油站改造
　　3.1將油箱容積由原來5000升增大到10000升，并且油泵布置在油箱頂部，，油箱增大后，油內(nèi)雜質(zhì)有足夠沉淀時間，油循環(huán)流動慢，大量雜質(zhì)沉淀在油箱底部，油泵布置在上部，抽出的上部油質(zhì)雜質(zhì)含量少，清潔度高，雜質(zhì)不會堵塞管道，減少泵的磨損，清洗濾網(wǎng)次數(shù)少，提高了設(shè)備的可靠性。
　　3.2油箱增大后，將油箱內(nèi)加熱器功率增大，共6組，每組6KW，加熱器功率比以前大（原3組，功率為6KW），磨機啟動前30分鐘投加熱器就可滿足油溫要求，特別是在冬季，大大地縮短啟動時間，提前帶負(fù)荷，贏得經(jīng)濟效益。
　　3.3因原設(shè)備已使用11年之久，有些備件型號已經(jīng)更新?lián)Q代，甚至不再生產(chǎn)，采購和更換難度、采購成本也不斷增加。
　　加之該改造項目計劃在2018年年修期間進(jìn)行，安裝、施工、調(diào)試時間非常有限，如采用對原潤滑系統(tǒng)，特別是對油箱進(jìn)行改制，現(xiàn)場改造施工組織要求較高。
　　4　改造內(nèi)容
　　鑒于以上分析，本次改造主要包括對原高、低壓潤滑裝置及頂升系統(tǒng)全面改造。具體改造內(nèi)容主要包括：高、低壓潤滑泵系統(tǒng)、輸送管道等、相關(guān)電氣控制部分改造等。
　　4.1低壓潤滑泵流量增大，泵電機功率加大，提高系統(tǒng)的潤滑和冷卻能力，并通過低壓潤滑泵供給高壓頂升泵油源，頂升系統(tǒng)兩級增壓；
　　4.2高壓頂升泵流量增大，泵電機功率加大，高壓泵設(shè)計流量為40L/min，共16個頂升點，使每個頂升點的流量達(dá)到2.5L/min，從而使頂升能力充分滿足使用，達(dá)到合適的頂升高度，并考慮足夠余量；
　　4.3增大系統(tǒng)的冷卻能力，低壓泵和高壓泵流量的增大，勢必影響油溫的提升，原有冷卻裝置的冷卻能力需要提高；
　　4.4增大過濾器的過濾能力，低壓泵和高壓泵流量的增大，勢必造成回油流量的增大，原有過濾裝置的過濾能力需要提高；
　　4.5流量控制閥等更換，原流量控制閥由于使用時間長，規(guī)格型號等更新?lián)Q代；
　　4.6校核計算輸油管道的流量能力測算和核定工作，油箱容積計算；
　　4.7對相關(guān)改善部分電氣部分的工作，主要包括溫度控制，流量、壓力等控制及修改，頂升裝置的壓力報警，高低溫度報警，過濾器堵塞報警，系統(tǒng)自動測溫，連續(xù)冷卻控制油溫，系統(tǒng)保護(hù)，溢流控制等及原程序的修改工作。
　　通過如上的設(shè)計改造，使頂升潤滑頂升高度滿足要求，低壓潤滑冷卻能夠充分潤滑，并迅速帶走軸瓦摩擦產(chǎn)生的熱量，從而確保設(shè)備的可靠運行。通過高低壓潤滑頂升裝置的徹底改造，使軋機大電機軸瓦設(shè)備達(dá)到作業(yè)需求。
　　5　驗收標(biāo)準(zhǔn)
　　設(shè)計、制造、檢驗標(biāo)準(zhǔn)均采用國家標(biāo)準(zhǔn)《建設(shè)工程工廠設(shè)計統(tǒng)一技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》。
　　標(biāo)準(zhǔn)件的名稱、代號、規(guī)格型號、強度等內(nèi)容的標(biāo)準(zhǔn)符合GB。
　　備件設(shè)計執(zhí)行我國現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)（GB）及有關(guān)部頒標(biāo)準(zhǔn)和重型機械行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。所設(shè)計選用備件規(guī)格需與現(xiàn)場實際使用的備件通用或可以互換。
　　6　經(jīng)濟效益分析
　　通過對稀油站進(jìn)行改造投入使用一年來，稀油站原存在問題基本上得到解決，磨機故障率降低，機組安全性得到保障，大大地降低了維護(hù)工作量和維護(hù)成本，產(chǎn)生了較大的經(jīng)濟效益。例如，原來一年要更換油泵和分配閥10臺（每臺7000元）、更換油50噸左右、因磨機故障投燃油助燃及影響機組負(fù)荷等全部費用共計50萬元，而改磨機稀油站共計40萬元，半年時間就把投資收回，并且減少了工作量和其他間接費用，提高了機組的經(jīng)濟性。