油氣潤滑，就是將單獨供送的潤滑劑和壓縮空氣進行混和并形成紊流狀的油氣混和流后以精細的連續油滴的方式噴到潤滑點。其系統主要由含主站、衛星站、二級分配器及控制系統組成（系統見圖1）。在學術界被稱為“氣液兩相流體冷卻潤滑技術”，是一種新型的潤滑技術，它是在吸取了油霧潤滑的優點，克服了油霧潤滑的一些缺點后發展起來的，尤其適用于高溫、重載、高速以及有冷卻水和臟物侵入潤滑點等惡劣工況條件的場合。由于它能解決傳統的單相流體潤滑技術無法解決的難題，并有非常明顯的使用效果，大大延長了摩擦副的使用壽命，改善了現場的環境，因此正在得到越來越廣泛的應用，尤其是在冶金工業領域。 帶鋼軋機軸承現狀 帶鋼軋機的支承輥軸承和工作輥由于受的負荷大，一般都采用四列圓柱滾子軸承加止推軸承結構，在輥頸處有密封圈。傳統的干油潤滑，就是將大量的潤滑脂充滿軸承座，作用一是潤滑軸承，二是對軸承座內腔密封，防止外界污染物進入。由于干油的流動性差，所以填充的干油只有極少一部分起潤滑作用，軸承座內的極大部分干油只是停留在原地，根本無法接近軸承的滾動體。為防止干油外溢以及外界污染物也可能沿縫隙進入軸承內部，一般采用帶唇口的密封圈，但在使用過程中，密封圈與軸頸接觸部位就會磨損，這樣，干油就會從軸承座密封處外溢，進入水系統，并污染設備和環境。同時外界污染物也可能沿縫隙進入軸承內部造成軸承因潤滑不良而導致毀壞。干油潤滑軸承備件的消耗很大，非正常的損壞也給生產造成障礙。而且在更換軸承時，軸承座內的干油需進行清洗，工人清洗工作量很大，造成油品浪費及對環境的污染。 油氣潤滑的優點 油氣潤滑由于其可靠的工作原理具有傳統干油不可比擬的有點： ① 由于其工作特點通過連續不斷的壓縮空氣為潤滑介質載體，空氣流能及時吸收摩擦熱，通過氣孔向外排出，所以，冷卻效果特別好，對高速、重載、工況下提高軸承的使用壽命是很有利的。壓縮空氣使軸承內腔始終保持約0.3bar左右的正壓，能有效阻止臟物和水的侵入，使軸承具有良好的密封性能，從而大幅提高傳動件的壽命。適用于惡劣工況：處于高速或低速、重載、高溫及受 水或其他有化學危害性流體侵蝕的傳動件運行的場合。 ② 介質消耗量低。采用油氣潤滑后潤滑劑的消耗量只相當于油霧潤滑的幾分之一、干油潤滑的幾十分之一。油氣潤滑通過定油量定周期向潤滑點供油，從而保證達到Z佳的潤滑效果。 軸承油量計算可根據公式：Q= c×D×B計算求得式中：c＝0.00003～0.00005（潤滑系數） D=軸承外徑（mm） B=軸承寬度 (mm) 軸承潤滑的給油周期確定：T= (ZN×Qmain)÷(Q×C)×3600 式中： ZN －主遞進式分配器工作行程數 Qmain －主遞進式分配器工作行程的排油量 Q － 潤滑點需要的潤滑量 C －安全系數 ③ 由于設備結構簡單，工作性能可靠從而可大幅降低潤滑設備的運行和維護費用。 ④ 對油品粘度的適應性好。由于油氣潤滑中的油不需霧化，潤滑油的粘度不受限制，即使粘度較高的潤滑油也可通過氣流運輸。粘度高的潤滑油對于加大油膜厚度和膜厚比都是有利的。 ⑤ 系統油量計量準確，保證各供油點準確按消耗供油，使潤滑油基本100％被消耗。 ⑥ 由于潤滑油沒有被霧化，在軸承空腔以及向大氣排放的僅是空氣，所以對環境污染小。 ⑦ 監控手段完善，機電一體化程度高系統運行可靠，維護量小。 油氣潤滑在軋機軸承上的應用 根據帶鋼軋機的工作條件及油氣潤滑的特點，在帶鋼軋機上采用油氣潤滑是非常具有優勢的。為了換輥方便， 采用帶有單向閥的快換接頭。由于四列滾子軸承價格昂貴，出現事故對生產影響較大，造成巨大的經濟損失。為了提高可靠性，避免由于油氣流不通造成軸承損壞，軋輥軸承油氣潤滑都采用逐點檢測技術對軸承潤滑進行監測，當油路不通或流速過低時會報警。 油氣潤滑分配器可采用內置式分配器，以保證油氣可靠輸送。 對于圓柱輥子軸承加止推軸承結構潤滑方式見圖2。 對于圓錐輥子軸承潤滑，其基本結構如圖3。 油氣潤滑存在的缺點主要是：系統需要壓縮空氣，壓力4～6bar，設備初期投資大。但是通過使用，油氣潤滑與傳統干油潤滑相比，潤滑脂消耗可降低90％以上，軸承壽命提高3～6倍，同時減少了對環境的污染，降低工人的操作強度，具有非常大的經濟效益和社會效益。 結論 油氣潤滑是一種高效的潤滑方法，在當今機械設備向著高速、重載和精密靈敏方向發展的時代，他將以其獨特的優越性發揮良好的作用。油氣潤滑技術的逐步推廣應用，并且已經在提高潤滑效率、降低潤滑油消耗、提高軸承使用壽命、減少環境污染方面取得了明顯的效果。氣液兩相流體潤滑技術必將成為潤滑技術發展的重要方向。