摘　要：介紹了壓力機用滑動軸承的改進設(shè)計和加工工序。

關(guān)鍵詞：壓力機；滑動軸承；加工

目前生產(chǎn)的通用曲柄壓力機中，其曲柄支承軸承、剛性離合器中內(nèi)外套上的大齒輪襯套、連桿大端軸承，均為滑動軸承，材質(zhì)鑄造銅合金（圖1）。這是根據(jù)壓力機工作運行速度低、載荷較大的特點所選定的。故設(shè)計時，只要能滿足作用在滑動軸承上的壓強就可以了，其壁厚的大小只與加工工藝方法有一定的關(guān)系。在滿足壓力機使用要求與裝配方便的前提下，一般將滑動軸承設(shè)計成整體式或?qū)﹂_式軸瓦。

隨著新技術(shù)、新工藝的推廣應(yīng)用，對現(xiàn)有結(jié)構(gòu)的滑動軸承進行分析研究，不難發(fā)現(xiàn)其存在的問題：結(jié)構(gòu)尺寸欠佳、浪費材料、生產(chǎn)成本偏高。故設(shè)計者在保證滿足使用要求的前提下，根據(jù)加工工藝的改進，有必要對壓力機滑動軸承進行結(jié)構(gòu)尺寸優(yōu)化，以期取得降耗增效的目的。

圖1 滑動軸瓦

（a-曲柄左右支承軸承；b-大齒輪襯套；c-連桿大端軸承；d-線切割生產(chǎn)軸瓦）

1、改進的對象和措施

現(xiàn)以J23-100型壓力機為例，分析滑動軸承的改進效果。

該機滑動軸承有曲柄左右支承軸承，剛性離合器中內(nèi)外套上的大齒輪襯套與連桿大端軸承。

1.1 曲柄左右支承軸承（圖1a）

該軸承安裝在軸承座內(nèi)，與軸承座一起固定于機身軸孔上，可與軸承座一起裝卸，一般用騎縫螺釘將軸承與軸承座固定，防止壓力機工作時軸承的徑向與軸向位移。故以往的加工工藝：鑄造→車加工→裝入軸承座→配作騎縫螺釘→修刮內(nèi)孔。這一工藝的缺點是內(nèi)孔在其外圓壓入軸承座后的尺寸公差很難達到圖紙要求，需在裝配時進行必要的修刮。而現(xiàn)行工藝是：鑄造→內(nèi)孔留一定余量，其余車加工→裝入軸承座→配作騎縫螺釘→校正軸承座外圓、端面，車軸承內(nèi)孔至要求。現(xiàn)行工藝與以往工藝相比，內(nèi)孔尺寸公差較易得到保證。若適當減薄軸承的壁厚，也不會影響軸承的精度和使用效果。

1.2 大齒輪襯套（圖1b）

該襯套是成對使用的，故其基本要求是內(nèi)孔、外圓的尺寸公差一致為最佳。為達到這一要求，目前已將原單件加工完成的工藝改為：鑄造（兩件連成一體，并增加裝夾工藝搭子長度）→車內(nèi)孔、外圓及臺階（總長為兩件的長度加割刀寬度）→按單件長度割下，并修整切割端面。采用這一工藝后，襯套的壁厚可適當減薄，這樣既能獲得兩件一組的同一精度要求，又不會影響使用質(zhì)量。

1.3 連桿大端軸承（圖1c）

根據(jù)壓力機滑塊上下直線運行的特點，運行時控制導向精度的應(yīng)是滑塊體上的導軌，故軸承翻邊不起作用。雖然如此，以往的加工工藝（鑄造→刨結(jié)合平面→焊錫焊接平面→車加工→分開兩片，并去焊錫）仍有缺點——壁厚不能太小，否則不易焊牢或機加工易產(chǎn)生變形，影響精度。

隨著線切割技術(shù)的推廣應(yīng)用，軸承的加工工藝改為：鑄造（整體）→車加工→線切割分開二片（圖1d）。顯然該加工工藝要優(yōu)于以往加工工藝。故適當減薄軸承壁厚也是可行的。

1.4 雙金屬軸承

上述圖1a、1b所示的軸承也可采用雙金屬結(jié)構(gòu)。即外層為底基金屬，內(nèi)孔為鑄造銅合金。一般孔徑在200mm以內(nèi)的滑動軸承，銅合金壁厚3mm，采用離心式澆鑄獲得。若用這一結(jié)構(gòu)，節(jié)材效果明顯。

2、改進實例分析

改進后的軸承效果如表1所示。

由表1可知，方案實施后，曲軸支承軸承（2件/臺）可節(jié)材12.8kg；大齒輪襯套（2件/臺）可節(jié)材6kg；連桿大端軸承（1件/臺）可節(jié)材9.4kg。三者合計則可節(jié)材28.2kg/臺。以年配套300臺壓力機，按40元/kg計算，則該項目付諸實施后可降低生產(chǎn)成本33.84萬元，經(jīng)濟效益十分明顯。

來源：鋼桶包裝網(wǎng)

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